一、前言

本规范规定了磨削加工应遵循的基本规则，适用于企业的磨削加工。除有其他相关特殊规定外，经营者必须严格执行本规范。

二、操作规则

1、加工前的准备

1.1 操作者首先要检查加工所需的产品图纸、工艺规程及相关技术资料是否齐全。

1.2 操作人员必须了解工艺规范、产品图纸及其技术要求，并根据产品图纸或（和）工艺规范检查工件毛坯或半成品是否符合要求，并应及时发现问题或疑虑向相关人员报告，待问题解决后方可进行处理。

1.3 按工艺规程要求准备加工所需的全部工艺设备，熟悉其使用要求和操作方法，遇到问题及时处理。

1.4 用于加工的工艺设备必须放置在规定位置，不得乱放，更不能随意拆卸和更换。

1.5 检查加工所用的机床，准备好所需的各种附件。加工前应按要求对机床进行润滑和干运转。

2、刀具夹紧

2.1 夹紧刀具前，应根据不同类型刀具的安装特点，将夹紧面擦干净。

2.2 装夹后刀具应稳定可靠。

2.3 车刀架从力架伸出的长度一般不应超过1.刀架高度的5倍（车削孔、槽等除外）。

2.4 车刀架中心线应与进刀方向垂直或平行。

2.5 螺纹车刀刀尖平分线应垂直于工件中心线，

2.6 刀具夹紧后车带水平钻孔机，用对刀装置或试切检查其正确性。

2.7 调整车刀尖高度

2.7.1 车削端面、车削锥面、螺纹车削、成型车削、切削实体工件时，刀尖一般与工件中心线高度相同。

2.7.2 外圆粗车精加工孔时，刀尖一般应略高于工件中心线。

2.7.3 粗车孔、精车细长轴、切削空心工件时，刀尖一般应略低于工件中心线。

3、工件装夹

3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于等于30mm车带水平钻孔机，其悬伸长度不应大于直径的5倍；如果工件直径大于30mm，其悬伸长度不应大于直径的3倍。

3.2 使用四爪卡盘、面板、角铁（弯板）等夹持不规则重工件时，必须加配重。

3.3 加工中心间轴类工件时，车削前调整尾座中心线与车床主轴中心线重合。

3.4 加工中心之间的细长轴时，使用中心架或从动架时，请调整中心的顶紧力。应润滑死点和中心架，并调整顶紧力。

3.5 使用尾座时，套筒尽量短，以减少振动。

3.6 将夹具安装在机床工作台上时，首先清洁其定位基面，并找出其与刀具的相对位置。

3.7工件装夹前，应将其定位面、装夹面、垫铁及夹具的定位装夹面擦干净，不得有毛刺。

3.8 工件装夹时，应按工艺规范规定的定位基准进行装夹。如果没有指定夹紧方式，操作者可以选择定位基准和夹紧方式。定位基准的选择应遵循以下原则。

3.8.1 尽可能使定位基准与设计基准重合。

3.8.2 尽可能为每个加工平面使用相同的原点。

3.8.3 粗加工定位基准应尽量选择未加工或加工余量较小的平面，且只能使用一次。

3.8.4 精加工的定位基准应为加工面。

3.8.5 选择的定位基准必须使工件在加工过程中定位夹紧方便、稳定可靠。

3.9 对于没有专用夹具的工件，装夹时应按以下原则对位。

3.9.1 根据划线对齐划线工件。

3.9.2 对于非划线工件，该工序后需加工的表面，对位精度应保证下道工序有足够的加工余量。

3.9.3 本工序加工至成品尺寸并标注尺寸公差和位置公差的表面，其对位精度应小于标注公差的三分之一。

3.9.4 本工序加工到成品尺寸的表面无尺寸公差和位置公差，对位精度应按规定对位。

3.10 车削车轮和套筒铸锻件时，应根据未加工表面进行对中，以保证加工后壁厚均匀。

3.11 装夹总成时，注意检查结合面的定位。

3.12 夹持工件时，夹持力的作用点应通过支撑点或支撑面。对于刚性较差的工件（或加工时有悬空零件），应在适当位置加装辅助支撑。

3.13 在立式车床上装夹小面高工件时，应采用加高卡爪，并在适当位置加拉杆或压板压紧工件。

3.14 用压板压工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。

3.15 装夹精加工面和软质材料工件时，应加垫紫铜片等软垫。

4、车削和要求

4.1根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等，合理选择切削量。

4.2 对轴类工件进行切槽时，应在精加工前进行，以防止工件变形。

4.3 粗车螺纹轴时，一般在螺纹加工后，将无螺纹部分精车。

4.4 车削阶梯轴时，为保证车削的刚性，一般先车削直径较大的零件，再车削直径较小的零件。

4.5 钻孔前应将工件端面车削平。如有必要，先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。

4.6 有公差要求的尺寸尽量按中间公差加工。

4.7 对于工艺规范中未规定表面粗糙度要求的粗加工工艺，加工后的表面粗糙度Ra值不应大于0.025mm。

4.8 铰孔前表面粗糙度Ra值不得大于0.。

4.9对于下一工序需要进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不应大于0.@ >0063 毫米。

4.10 当本工序后面有不能去毛刺的工序时，本工序产生的毛刺在本工序中去除。

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀架直径应为0.6～0.7倍加工直径；车削大于φ20mm的孔时，一般应采用夹紧刀头的刀柄。

挂轮后试切。

4.13 4.13 使用自动车床时，应根据机床调整卡调整刀具与工件的相对位置。调整后应进行试切，合格后方可加工首片；时刻注意刀具磨损和工件标尺和表面粗糙度。

4.14 开立式车床时，刀架调整好后，不要随意移动横梁。

4.15 当工件相关表面有位置公差要求时，尽量一次装夹完成车削。

4.16 车削圆柱齿轮毛坯时，孔和基准端面必须一次装夹加工。如有必要，应在端面齿轮分度圆附近画一条标记线。

4.17 大件加工时，必须检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生事故。

4.18 在同一台机床上进行粗加工和精加工时，工件一般应在粗加工后松动，待冷却后再装夹。

4.19 在切削过程中，如果机床、刀具、工件系统发出异响或表面粗糙度突然变差，应立即退刀停机检查。

4.20 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等应根据精加工余量增加或加深，以保证精加工后达到设计要求。

4.21 图纸和工艺规范中未规定的倒角、倒圆角、尺寸和公差应符合规定。

4.22 量产时必须进行首件检验，检验合格后方可继续加工。

4.23 在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。

4.24 操作者应正确使用测量仪器，先调零位，动作轻。

4.25 粗加工后的配合面、摩擦面、定位面等工作面不允许在其上做标记。

5、处理后处理

5.1 本工序完成后，工件应无切屑、无水、无污垢，应整齐放置在指定的工作站设备上。

5.2 下道工序或精加工后未加工的表面应进行防锈处理。

5.3 所有需要成对加工的零件，加工后都应做标记（或编号）。

5.4 本工序加工的工件应由专职检验员进行检验，方可转入下一道工序。

6、其他要求

6.1 使用后应将工艺设备擦拭干净，涂上防锈油，放置在指定位置或退回工具库。

6.2 使用的产品图纸、工艺规程和其他技术文件应保持清洁和篡改。

本文来自陌陌微信公众号【UG数控编程】

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