检具设计制造的逻辑与原理

在汽车行业，模具、治具和检具是汽车行业的三大核心装备。良好的合模检测设计会降低成本，缩短开发周期，减轻调试人员的压力。

可以肯定的是，在阅读本文之前，您已经阅读了大量的检具标准，例如《大众检具标准》和《通用汽车检具标准》。因为你和无修车都看过这些标准，很多流行的检具知识这里就不重复了。

今天我们站在高于检具的一个点来分析检具的设计逻辑和原理。在这里，我们不仅讨论了检具应该如何设计，还讨论了检具前后产品、工装等的相关性。

检具作为一种测量装置，其主要作用是通过检具发现零件的变化。

但是量规是如何制造和设计的？

很多公司的检具设计手册里有这么一句话，检具的坐标系是基于图纸的RPS坐标系的。另一种是描述很多周边设施的要求，比如探测块、人体坐标线等等。

检具设计中一般考虑的要素有：

零件与其他零件的匹配关系（下道工序或最终装配顺序） 零件本身的变化特性 零件的结构特点 工装夹具的定位和夹持关系的设计零件的下一道工序不仅取自图纸。 RPS点，然后得到零件3D模型偏移3或5毫米就可以了，但要综合考虑。

很多情况下，很多检具的设计都是模仿装配后的状态，有时根据自己零件的形状，大部分检具在设计制造上不会有问题；没有合理分配坐标系，检具设计没有考虑综合使用要求，质量人员不了解检具的稳健性检验，导致零件尺寸连续上报超出容差不断调整，因此浪费了大量的精力和成本；或许这种问题被大量的问题所掩埋，可能一直没有得到重视。

在这个爆发式增长的时代，需求量大增，导致行业人员快速增加，造成行业水平参差不齐；专业分工加剧了整个制造链的脱节，现在越来越多的图纸质量变化太低；并且很多工程师无法理解整个工艺要求，只看图纸，导致检具设计和制造出现错误。

在设计夹具之前，当我们拿到图纸时，需要考虑：

1、零件精度要求

零件需要高精度、中精度还是低精度，区分结构件和从属件

很多时候汽车模具为什么要用检具，设计者在设计图纸时，不考虑工艺，直接从3D模型生成2D图纸，按照精度标准标注精度要求，然后在不注意的情况下完成图纸产品本身。整改制造链中的属性和要求。结果，零件精度高，零件经常不合格，但装料没有问题；或者，零件精度合适，但对精度要求不高的关键部位却没有要求，导致生产过程持续不稳定。

2、零件本身的变化特性

零件的变化特性大多来自定位精度的变化、组间材料特性的差异、模具设备的劣化，导致零件的变化。

关注自身变化的特点，有利于模具、夹具、检具的基准设计；在五修车接触的部分客户的零件中，那些封闭的零件是被变化面包围的，但是基准都是建立在周围变化面上，参考区和变化区不能形成相对关系，检具直接无效（还好这部分是低精度部分，这么多年过去了）。

3、零件的结构特征

零件的结构特征主要包括，基准的设置，基准点是设计在边上还是轮廓上；坐标系的角度关系。结构特性一般是由零件的装配属性和设计关系决定的，但是好的设计师在设计零件时会考虑整个生产链。如果发现定位系统不合理，将调整零件结构。

4、线性标注零件的基准系统下的零件，即基准系统，需要转换为3-2-1的特征。

从多年的经验来看，无修车建议用线性标注，需要转换成3-2-1；

优点1、分配坐标系控制关系，可以清楚的定位和检测关系；

优势2，降低基准的误差，检查

优点3.统一模具检夹关系。比如夹具只会控制尽可能少的点，检具不会转换成3-2-1。夹具和检具的统一性会出现问题，夹具的调整会很困难。的。

如果你已经了解基本的检查工具设计逻辑，下面有几个案例可以帮助你理解冲头的描述。

案例1.前盖铰链零件图

请检查其RPS点设置，您可以找到：

第一个孔控制XYZ的三个方向，第二个孔控制XZ的两个方向，一个面控制Z方向。

请注意图纸上的坐标系。两个孔之间的距离在X方向，两个孔在X方向的距离是固定的。这个距离和零件的坐标值形成一个闭环。如果两个孔之间的距离在X方向上，如果出现小的误差，将对零件校正系统产生重大影响，导致测量不准确，Y方向误差严重。

如果是大尺寸零件，零件和工装受热胀冷缩，两个孔之间的距离必然发生变化，两个圆孔的定位非常不利。

而且两个孔的定位方式也会增加夹具的制造和调试成本，因为第二个孔的定位销的位置必须非常精确，并且调试的非常准确。下面的基准方案只需要一个调整方向。

上图也是铰链加强板。这部分的RPS点设计是合理的。零件的第一个孔控制 XYZ，第二个孔控制 YZ。 X方向的两个孔不形成闭环，只要求位置公差。不影响部门成立。

总结：零件的绘制可能与RPS点有一定的问题。所有调试部分都不能被蒙蔽。必须分析零件定位点对零件测量的影响。

案例2.尾灯零件图

请检查RPS的位置，都是在表面上，但是表面有3个RPS点左右有回弹，在检具上测量定位特别困难，很难：

1：定位是平面，零件不一定是平面，容易定位不准；

2：都是面定位，面只能在夹紧状态下定位。装夹的同时进行定位比较困难，所以零件在定位时特别容易受阻，造成零件的检测。检测不准确。

在加载这个零件的初期，零件被定位在零件的表面上，但零件总是被表面向后退，导致小组件的尺寸不稳定。定位，夹具上的第一个定位点变成了孔，但是零件图的RPS点没有改变。

总结：RPS点，一般情况下定位孔的定位比面定位好。如果发现零件的定位大多是平的，安装检具时要特别小心。

案例3.副车架安装支架图纸

请检查零件图RPS2，RPS2在回弹面上，如果零件有回弹，会导致零件绕RPS1旋转（请看红色标记）。导致整个零件表面受阻，整个零件的状态发生变化，零件无法控制。

也是支架，上面RPS点设计合理，RPS2控制Y方向，模具成型测量准确无变化，方便调试模具，测量变化零件。

总结：零件的RPS点一般不在回弹面上。如果是在回弹面上，零件的模具调试会很困难，而且无法从测量中得到零件的真实情况。

案例4.支架零件图

请检查RPS在Z方向的控制点，两个在一个平面上，一个在垂直平面的半圆孔上，但是RPS和3RPS4的两个键合面比较大，所以一个面是直接控制，RPS1 的一个是 孔是多余的。如果在生产过程中孔下沉，RPS1孔对着RPS1定位销，导致RPS3、4点与单板不贴合。直接反映零件不合格。另外汽车模具为什么要用检具，RPS半圆孔翻边时，容易失圆。一旦不圆，也会对着RPS1定位销。

总结：小零件，小脸也可以控制一个脸，没有强制3-2-1 3，按3分分配。

就是这样，如果您有任何问题或建议，请记得联系作者！